Mark Zuckerberg, un amico è per sempre

di
Spread the love

Mark Zuckerberg

Facebook offre la possibilità di bloccare definitivamente qualsiasi contatto. La funzione di blocco è attiva su tutti i 500 milioni di iscritti al social network, tranne uno. Si tratta proprio di Mark Zuckerberg, fondatore di Facebook, che non può essere segnalato, bloccato o cancellato in alcun modo dalla propria lista di amici virtuali.

La cosa ha scatenato numerose polemiche in rete ed ha portato anche alla nascita di un sito, BlockZuck,com, semplice pagina web che si prefigge l’obiettivo di far sapere al mondo intero che Zuckerberg su Facebook è veramente intoccabile.

Questo curioso bug, se così vogliamo chiamarlo, è stato scoperto solamente da pochi giorni. Provando a bloccare o segnalare Mark Zuckerberg si ottiene un messaggio di errore che recita così: errore generale, bloccare o eliminare questa persona non è consentito. Gli internauti si sono subito ribellati, anche creando gruppi e petizioni, chiedendosi perchè non sia possibile cancellare Zuckerberg dalla propria lista amici.

Da parte del social network più famoso del mondo non è ancora arrivata nessuna risposta e nessun chiarimento in merito alla spinosa questione. Una cosa è certa, su Facebook Mark Zuckerberg è il leader assoluto, un vero e proprio elemento intoccabile.

La cosa poteva in effetti avere un senso fino a quando Facebook era poco più che un gioco tra studenti. Adesso che il social network è cresciuto, fino a diventare leader assoluto del settore, problemi del genere sarebbero da evitare.

Zuckerberg dovrebbe essere trattato come un normale utente, secondo la maggior parte dei navigatori. Chi scrive è sicuramente d’accordo con questa linea di pensiero. Mark è il fondatore e ideatore di Facebook, ma non per questo deve godere di privilegi, in particolare in rete, dove i diritti sono, o almeno dovrebbero essere, davvero uguali per tutti.

Mark Zuckerberg, nel bene e nel male, continua a far discutere. Un personaggio controverso, che non vediamo l’ora di conoscere meglio grazie al film The Social Network, pellicola che ha già scatenato le ire del giovane Mark…

Related Posts:

338 commenti su “Mark Zuckerberg, un amico è per sempre”

  1. Woah! I’m really loving the template/theme of this blog.
    It’s simple, yet effective. A lot of times it’s challenging to get that “perfect balance”
    between superb usability and visual appeal. I must say that you’ve done a great job with this.

    Additionally, the blog loads very quick for me on Firefox.
    Exceptional Blog!

    Rispondi

  15. Tһank yoᥙ f᧐r the good writeup. It in fact wass a amuseent account іt.
    Lߋok advanced to more аdded agreeable fгom you!
    By the way, һow can wе communicate?

    Нere іs my blog post … Kw

    Rispondi

  28. Методы получения гафниевого
    порошка для промышленности
    Актуальные методы получения гафниевого порошка и их особенности
    в современной науке
    Ищете оптимальный способ производства
    гафния? Используйте метод карбональдреджирования, который обеспечивает высокую
    чистоту конечного продукта и низкое содержание примесей.
    Этот процесс включает взаимодействие гафния с углеродом в условиях высокой
    температуры, что позволяет достичь превосходных результатов.

    Также следует обратить внимание на выщелачивание из руды с
    использованием соляной кислоты.
    Этот подход позволяет извлечь гафний из минералов, таких как
    зиркон, достигая эффективной переработки при минимальных затратах энергии.
    Важно контролировать параметры процесса,
    чтобы избежать негативного воздействия
    на выход готового продукта.

    Разработайте стратегию редукции с использованием водорода.
    Этот вариант не только экологически безопасен, но и обеспечивает высокую отдачу, позволяя получать чистый гафний даже в больших объемах.
    Четкое понимание термодинамических условий и динамики реакций позволит значительно увеличить продуктивность.

    Изучите технологии, предусматривающие электролиз.
    Этот подход помогает в получении различных форм этого металла с уникальными свойствами, открывая новые
    возможности для применения в различных отраслях.
    Не забывайте проводить тщательный анализ
    получаемого материала, чтобы гарантировать его
    качество и соответствие стандартам.

    Химические способы получения гафния
    Для синтеза гафния важно применять реакцию
    с использованием фтороводорода.

    В этом процессе вещество гафний диоксид обрабатывается
    фтороводородом, что приводит к образованию фторидов, позволяющих
    извлечь металл.
    Использование карбонатов, таких как гафний карбонат, в реакции
    с кислородом и углеродом приводит
    к образованию оксида, который затем можно восстановить
    до металлического состояния в атмосфере водорода
    при высокой температуре. Это обеспечивает
    высокую степень чистоты конечного
    продукта.
    Также актуален метод сольватации с использованием
    органических растворителей.

    В этом случае гафний взаимодействует с определёнными
    лигандами, формируя комплексные соединения.
    Такие комплексы можно затем осаждать или подвергать
    термическому разложению для получения желаемого вещества.

    Одним из интересных подходов является реакция гафний хлорида с алкалами
    или алкенами. Этот процесс
    приводит к образованию мета- и
    оксо-соединений, которые могут быть полезны в дальнейшем для извлечения чистого
    элемента.
    Не стоит забывать о возможности применения пировидных составов.
    Специальные реакции на основе пиридина
    или других азотсодержащих соединений способны давать гафний с
    высоким уровнем чистоты.
    Механические способы производства
    гафния
    Применение механического дробления представлено в различных формах, включая шаровые
    мельницы и вибрационные установки.
    Эти процессы позволят достичь необходимого размера
    частиц. Рекомендуется использовать мельницы с малым диаметром шаров, что способствует получению менее агломерированных частиц.

    Плоские прессовые технологии также
    характеризуют данный аспект. Балансировка давления и
    времени прессования обеспечит высокую плотность и однородность результативного материала.
    Для использования в специальных приложениях
    стоит рассмотреть также возможность
    предварительного холодного прессования.

    Такой процесс, как сушка, следует оптимизировать, чтобы избежать
    избыточного окисления.
    Нагревание в инертной атмосфере помогает сохранить чистоту получаемой массы,
    что будет особенно важно на финальных стадиях обработки.

    Сибирские производители чаще имеют
    в своем арсенале ротационные дробилки.
    При правильной настройке они покажут стабильную производительность при
    получении нужного размера частиц.
    Обязательно проведите предварительную оценку конечного продукта,
    чтобы добиться желаемых характеристик.

    Использование ультразвукового
    влияния может значительно улучшить структуру образуемых частиц, позволяя избежать
    слипания. Оптимизация частоты и мощности ультразвука обеспечит более мелкую фракцию к концу процесса.

    Для получения высококачественного сырья также рекомендуем обратить внимание на способы механической активации.
    Проведение механосинтеза может привести к улучшению реакционной способности
    и плотности конечного продукта.

    Подбор подходящего оборудования и контроль всех параметров на каждом этапе являются залогом
    успеха. Эффективное обращение с
    материалом позволит снизить потери и повысить общий выход готовой продукции.

    Feel free to visit my webpage: https://rms-ekb.ru/catalog/metallicheskii-poroshok/

    Rispondi

  30. ラブドール おすすめas it silently serpentines about the oarsmen before being broughtinto actual playthis is a thing which carries more of true terror thanany other aspect of this dangerous affair.But why say more? All menlive enveloped in whale-line All are born with halters round theirneck but it is only when caught in the swift,

    Rispondi

  37. Изготовление латунной катанки особенности процесса
    Технологические аспекты и трудности
    при производстве латунной катанки
    При намерении изготовить высококачественный медно-цинковый прокат, первым шагом
    стоит выбор правильных комплектующих.
    Оптимальное соотношение меди и цинка существенно
    влияет на характеристики готового продукта,
    его прочность и коррозионную стойкость.
    Рекомендуется использовать не менее 60% меди
    для достижения хороших эксплуатационных свойств.

    Следующий этап – процесс обжатия
    заготовок. Для этого часто применяются экструдеры и прокатные станки,
    что позволяет получить необходимую форму и размеры.
    Обратите внимание на режимы работы оборудования:
    скорость и температура напрямую влияют на качество
    и однородность материала.
    Термическая обработка является важной частью работы.
    Окунать заготовки в специальную среду для закалки позволяет улучшить механические характеристики и увеличить стойкость против окисления.
    Применение температурных режимов,
    не превышающих 500°C, значительно продлевает
    срок службы готовых изделий.
    Последний, но не менее важный этап
    – контроль качества. Каждую партию следует подвергать тестированию на прочность, эластичность и коррозионную стойкость.

    Это поможет избежать возвратов и
    недовольства со стороны заказчиков, а
    также повысит репутацию вашего
    производства.
    Изготовление катанки из латуни: рекомендации
    и детали
    Для достижения высокой прочности и ductility,
    температура обработки не должна превышать 600°C.
    Поддержка стабильной температуры вдоль
    всей производственной линии способствует равномерному распределению свойств.

    Важно контролировать состав сплава.
    Оптимальное соотношение меди и цинка позволяет достичь наилучших
    характеристик. Добавление небольшого количества свинца или олова может улучшить обрабатываемость готового материала.

    Применение специализированных прессов для формовки
    заготовок должно осуществляться с тщательным учетом мощности и давления.
    Необходима регулярная проверка оборудования, чтобы избежать недочетов в процессе сгибания и вытягивания.
    Конвейеры также должны обеспечивать минимальное
    трение, чтобы предотвратить
    возможные дефекты.
    Следует уделить внимание охлаждению.
    Использование водяного или воздушного охлаждения в
    зависимости от технологии оказывает
    влияние на конечные механические свойства.
    Охлаждение после экструзии предотвратит нежелательную кристаллизацию.

    Контроль за качеством продукции требуется на каждом этапе производства.

    Необходимо регулярно проводить тестирование на прочность
    и коррозионную стойкость для подтверждения соответствия международным стандартам.

    Технологии обработки латуни
    для получения катанки
    Секрет успешной обработки сплавов
    меди и цинка заключается в использовании методов, которые обеспечивают
    высокую прочность и пластичность.
    Применение методов холодной и горячей деформации позволяет добиться необходимых
    характеристик изделий.
    Холодная прокатка является одним из наиболее распространенных методов.
    Эта технология позволяет значительно увеличить механические свойства материала, таких
    как прочность на растяжение и твёрдость.
    При прокатке катанка проходит через валы,
    которые сжимают и растягивают её, улучшая структуру
    и однородность.
    Важным этапом также выступает термическая обработка.
    Она помогает устранить остаточные напряжения после
    деформации. Например, отжиг позволяет снизить
    твёрдость и улучшить пластичность, что делает материал более податливым для
    дальнейших операций.
    Использование методов литья
    в форме позволяет создать заготовки
    с минимальными отходами. Чистота и однородность растворов, температура
    плавления и скорость охлаждения оказывают влияние на качество конечного
    изделия. Тщательный контроль этих параметров предотвратит появление дефектов.

    Кроме того, фрезерная обработка, и другие механические методы finishing, позволяют добиться высокой точности размеров и необходимой поверхности, что является критически важным для высокоточных компонентов.

    Сочетание различных технологий – холодной прокатки, термообработки, литья и механической обработки – приводит к получению продукта, отвечающего высоким требованиям.

    Каждое направление должно быть адаптировано к специфике конечного
    применения, что улучшит эксплуатационные характеристики и надёжность производственных процессов.

    Влияние составных элементов на свойства сплавов
    Цинк, будучи вторым по значимости элементом,
    влияет на прочность и твёрдость.
    Добавление цинка до уровня 40% значительно увеличивает прочностные характеристики,
    но снижает пластичность, что может быть неблагоприятным для определённых форм обработки.
    Установлено, что оптимальное соотношение компонентов позволяет достичь идеального баланса
    между прочностью и гибкостью.

    Введение других присадок, таких как свинец, дублирует процесс
    резки и формирования заготовок.
    Он повышает стойкость к износу и придаёт материалу легкость в обработке.

    Однако его содержание должно
    контролироваться, так как
    избыток может вызвать проблемы с экосистемой и безопасностью.

    Также важными являются такие элементы, как алюминий и железо, которые
    способствуют улучшению антикоррозионных свойств и механической прочности.
    Использование алюминия в небольших количествах может повысить устойчивость к окислению, продлевая срок службы изделия в агрессивных
    средах.
    Каждый элемент в составе сплава вносит свой вклад
    в комплекс свойств материала.

    Основываясь на требованиях
    конечного продукта, важно тщательно подбирать доли каждого компонента, чтобы достигнуть необходимого результата без неприятных последствий.

    my website: https://rms-ekb.ru/catalog/latun/

    Rispondi

  48. I гecently discvered Top AI Tools 4 You ɑnd іt’s a treasure trove foг
    аnyone seeking the . Thhe ssite delivers a fantastic overview οf generаl
    and a standout for staying updated. Ι lovwd featured picks likе , , along with
    creative options ѕuch as and . Wortth checking ߋut visiting:

    Rispondi

  49. Свойства ниобия в высокотемпературных сплавах
    Свойства ниобия и его применение в высокотемпературных сплавах для технологий будущего
    Если вы рассматриваете применение
    добавок из данного элемента в сплавы,
    обратите внимание на их отличные механические характеристики при повышенных температурах.
    Они обеспечивают устойчивость масштабируемым процессам
    и минимизируют риск деформаций, что особенно важно для авиационной и энергетической отраслей.

    Исследования показывают,
    что такие компоненты способны улучшить
    жаропрочность материалов, сохраняя при этом высокую прочность и жесткость.
    Они способствуют образованию предельных микроструктур, которые значительно снижают зернографитовые эффекты
    в металлах, что, в свою очередь, ведет к
    долговечности конструкции.

    Также стоит отметить, что добавление данного элемента положительно влияет на
    коррозионную стойкость, особенно
    в агрессивной среде. Оптимальная концентрация
    может варьироваться, однако наиболее часто
    используются пропорции от 0.5% до 5%,
    что демонстрирует наилучшие результаты при испытаниях на износ и
    долговечность.
    Кроме того, аналитические исследования показывают, что
    включение этого элемента в состав сплаков значительно уменьшает риск межкристаллитной коррозии.
    Поэтому его использование становится крайне актуальным при разработке
    новых материалов для эксплуатации
    в условиях, характеризующихся резкими температурными колебаниями.

    Влияние ниобия на механические характеристики сплавов при высоких
    температурах
    Чтобы улучшить прочность и устойчивость к деформации при повышенных температурных условиях,
    рекомендуется включение в состав литейных магний-алюминиевых и жаропрочных материалов до 10% легирующего элемента.
    Это обеспечивает значительное увеличение предела
    прочности и твердости.

    Проведенные испытания показали,
    что добавление этого элемента положительно сказывается на вязкости,
    что позволяет предотвратить разрушение структуры блоков при термических перегрузках.
    Например, сплавы с содержанием 5% легирующего компонента демонстрируют улучшение выклинивающих
    характеристик на 30% по сравнению с
    аналогами без легирующих элементов.

    При анализе микроструктуры установлена необходимость соблюдения оптимального режима
    термообработки, что позволяет получить равномерное распределение микрогранул.
    Таким образом, для достижения максимальных эксплуатационных свойств следует применять закалку и
    старение в соответствующих температурных режимах.

    Эксперименты показывают, что
    материалы с данным компонентом имеют низкий
    коэффициент термического расширения, что
    снижает риск образования трещин при резких температурных колебаниях.
    Это свойство особенно актуально для изделий, контактирующих с агрессивными средами.

    В конечном итоге, внедрение легирующего элемента в конструкции позволяет повысить долговечность и надежность изделий в условиях эксплуатации при высоких температурах.
    Необходимо активно учитывать вышеупомянутое при разработке новых технологий и материалов для высоконагруженных изделий.

    Сравнение коррозионной стойкости
    сплавов с различным содержанием ниобия
    Для достижения максимальной коррозионной стойкости, содержание ниобия в материале должно составлять не менее 5%.
    Это значение обеспечивает оптимальную защиту от агрессивных сред, таких как кислоты и высокотемпературные газы.
    Сплавы с содержанием ниобия от 5% до 10% демонстрируют значительно улучшенные характеристики по сравнению с низкосодержательными аналогами.

    В условиях высоких температур, например,
    при 600 °C, сплав с 7% ниобия сохранил свою структуру и показал минимальное окисление, в то время как сплав
    с 2% начался разветвлением коррозии уже через 100 часов.
    Это подтверждает, что даже небольшое
    увеличение содержания ниобия может
    существенно повысить долговечность материалов.

    Сплавы с 10% и более ниобия обеспечивают исключительную стойкость к образованию налетов, что особенно важно в условиях
    длительной эксплуатации. На испытаниях при использовании серной кислоты в концентрации 50% такие материалы пережили более 1000 часов
    без значительных потерь массы.

    Выбор содержания элемента также влияет на механические характеристики.
    Сплавы с 5% и 10% демонстрируют сопоставимую прочность,
    но при 10% отмечается лучшее поведение
    при циклических нагрузках, что важно для критически нагруженных компонентов.

    Для специального применения, где присутствуют высокие
    температуры и агрессивные окружающие условия, рекомендуется рассмотреть варианты с более высоким содержанием.
    Результаты показывают, что увеличение концентрации приводит к снижению риска серьезных
    повреждений, что делает такие сплавы более предпочтительными.

    В целом, при выборе композиции следует учитывать как коррозионную стойкость, так и требования эксплуатации, что позволит достичь оптимального результата с минимизацией затрат на обслуживание
    и замену материалов.

    Here is my website; https://rms-ekb.ru/catalog/metallurgicheskoe-syre/

    Rispondi

Lascia un commento